客户痛点
仓储空间利用低效：企业涵盖燃油车、新能源车全系列车型生产，涉及整车零部件物料种类繁杂。仓库沿用传统分区平面布局，占用空间大，且部分物料有特殊存储需求。​
物资管理复杂且易出错：物资出入库采用人工录入系统，数据延迟超 24 小时，实际库存与系统数据偏差率达 25%，导致采购计划与生产需求脱节。​
库存调配效率低下：传统库存管理采用 “基地独立核算” 模式，总部无法实时获取各基地库存数据，跨基地调配需人工沟通协调，周期长达 3-5 天。部分基地动力电池组积压超 3 个月，库存周转率低；而部分基地因电池缺货导致整车产能利用率不足 。​
人力成本高且作业效能低：仓库运营依赖人工完成物料搬运、上架、拣选等环节，劳动强度大，效率低。人工盘点投入大，准确率低。​
解决方案
智能立体仓储空间重塑：拆除各基地传统平面货架，建设 32 米高的自动化立体仓库，配置双立柱堆垛机（载重可达 5 吨）、AGV 穿梭车及多层智能货架。按物料属性分区存储，重型货架区，通过起重机装卸；动力电池组存放在防爆型智能货架区，配备防爆空调、气体检测传感器；小型电子零部件存放在轻型料箱货架区。运用 AI 货位分配算法，结合生产计划自动分配货位，仓库空间利用率提升至 92%，仓储容量扩充 20 倍。优化仓库通道布局，叉车通行效率提高 85%，物料搬运时间缩短 80%，货物损坏率降至 3%，释放地面空间用于新增生产线。​
智能化物资管理体系构建：引入集团级智能仓储管理系统（WMS），为每件物料粘贴超高频 RFID 标签（存储车型适配信息、生产批次、存储要求），实现出入库自动识别、数据实时上传。系统设置 “新老零件区分预警”，当新零件入库时，自动标记老零件库存并推送清理提醒，错发率降至 0.5% 以下。动力电池存储区安装高精度温湿度传感器、自动防爆阀，与 WMS 联动实现环境参数实时调控，波动幅度控制在 ±2% 以内，电池性能损耗率降至 3%。部署 AI 视觉监控系统，实时监测物料存储状态，发现异常立即触发报警，物资管理准确率提升至 99.8%，同时通过 WMS 实现零部件全生命周期追溯，质量问题定位时间缩短至 2 小时内。​
库存智能调配与协同平台搭建：搭建集团一体化库存协同云平台，整合生产基地、配送中心的库存数据，实现实时共享与可视化管理。平台嵌入大数据预测模型，结合历史销售数据、政策趋势、生产计划，提前 15 天预测各基地物料需求，自动生成调配方案。​
自动化作业与人力优化：各仓库部署自动化分拣线（分拣速度达 1200 件 / 小时）、无人叉车、AGV 小车，与 WMS、MES 系统深度对接，实现物料 “入库 - 存储 - 拣选 - 配送” 全流程自动化。