客户痛点
仓储空间利用率低：该企业产品线丰富，涵盖烘焙食品、速冻食品、休闲零食等多个品类，原材料、半成品及成品种类超 5000 种。仓库采用传统平面货架，空间利用率低 ，仓储空间严重不足，货物杂乱，仓库作业效率低。​
物资存储管理难题：食品原材料对存储环境要求各异，传统仓库难以精准调控环境参数，物资损耗率较高。食品批次管理复杂，保质期短，人工记录与盘点易出错；库存数据更新不及时，线上线下数据不一致，影响生产计划与销售决策。​
库存调配效率低下：企业在全国设有多个生产基地及区域配送中心，各基地、中心需求受季节、促销活动影响波动大。传统库存管理模式下，总部难以实时掌握各地库存动态，无法根据需求变化及时调配物资。各生产基地间物料调配缺乏有效机制。​
人力成本高且作业效率低：仓库日常运营高度依赖人工，从物料入库搬运、上架，到出库拣选、打包，均需大量人力操作。员工劳动强度大，工作环境嘈杂、货物搬运繁重，作业效率低下。​
解决方案
智能立体仓储空间重构：拆除原有平面货架，建设 20 米高的自动化立体仓库。根据物料类别、体积、重量、使用频率和存储要求分区存储。运用智能货位分配算法，依据实时库存和出入库任务动态分配货位，仓库空间利用率提升，仓储容量扩充 8 倍。​
智能化物资管理体系搭建：引入先进的智能仓储管理系统（WMS），为每件物料赋予唯一的 RFID 标签，实现物资出入库自动识别与数据实时更新。系统自动记录物料入库时间、批次、保质期等详细信息，临近保质期前 15 天自动推送提醒，确保优先出库近效期物料，减少过期浪费。针对不同物资存储需求，在存储区安装温湿度传感器、制冷制热设备、空气净化装置等，与 WMS 系统联动，实时调控环境参数，物资损耗率降至 3%。利用 AI 图像识别技术，实时监测物资存储状态，防止物资损坏或丢失，提升物资管理准确性与安全性。同时，通过系统设置物料的批次追溯功能，一旦出现食品安全问题，可快速追溯源头，召回问题产品。​
库存智能调配与协同平台构建：搭建一体化库存协同平台，将总部与各生产基地、配送中心的仓库数据实时汇聚，实现库存信息实时共享。​
自动化作业与人力优化：部署自动化分拣设备、AGV 小车，并与 WMS 深度对接，实现物资自动分拣、搬运。入库时，AGV 小车将物料精准运送至指定货位；出库时，自动化分拣设备依据订单快速拣选物资，再由 AGV 小车送至打包区。引入智能盘点机器人，利用激光扫描与 RFID 识别技术，快速盘点库存，盘点时间缩至 1 天，准确率达 99%。